ソリューション事例

01 25%以上あった加工不良を
大幅低減!

25%以上あった加工不良を大幅低減!

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お客様業種:輸送機器排気部品メーカー
ご提案製品:特殊自動車排気部品ケース
本件における「当社の強み」
厳しい加工に耐えうる高延性パイプ
少量試作~大口量産品まで供給可能なフレキシブル生産

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お客様が抱える問題

クライアント様の課題

製造の工程で難易度の高いパイプの拡管加工があり、当時採用していた他社のステンレスパイプで割れが多発していました。(製品全体の約27%)

製造段階で不良が出てしまうので、予算に対して加工コストが合わない状態でした。

生産性が悪いためエンドユーザーへの納期遅延が頻発していた上に、良品確保のために必要数量以上のパイプを見込み発注せざるを得なくなり、原材料にかかる在庫負担も増加していました。

シンニチ工業からの提案

シンニチ工業からのご提案

お客様の製品概要・設計図面及び、当時採用していたパイプを詳しく分析したところ、そのパイプの性能では、当該製品の加工には耐えられない事が判明しました。

そこで当社のパイプであれば、製品加工に必要な性能を有していることを説明し、当社パイプで試作をしてもらうことになりました。また、お客様の負担を考え必要最低限の費用で試作ができるよう、少量生産が可能な板巻き工法によりパイプを製作し提供しました。

試作の結果、現行メーカーと比較して明らかに違いがある事をお客様にご理解いただき、量産での採用が決定しました。

効果

その結果…

従来のパイプを使った量産の際、27%もあった加工不良が数%レベルに低減し、お客様の加工コストが予算よりも良好になりました。

また生産性が改善・安定した事により計画的な生産が可能になりました。さらには、良品確保のための見込み発注の必要がなくなり、在庫負担も低減しました。

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